Subcategorías

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  Avellanadores

  Un avellanador es una especie de barrena de acero que sirve para alisar las hendiduras que se hacen en el hierro y demás metales o es un proceso de mecanizado con el que se ensancha en una corta porción de su longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que la cabeza de estos quede embutida en la pieza taladrada. Las hay de varias figuras y dimensiones que varían según su aplicación: 

  Avellanador cilíndrico

  Cilindro de acero adaptado al extremo de un cuadradillo de hierro cuya superficie estriada sirve para suavizar las desigualdades que deja la barrena al taladrar los metales. Su uso más común es para arreglar los calibres de las armas portátiles de fuego.

  Avellanador cónico

  Especie de broca de acero cónica y ochavada. Se usa por lo común para ensanchar los taladros, para tornillos o la parte en que debe descansar la cabeza de los pernos para que ésta quede embutida y para arreglar las boquillas de los proyectiles huecos. La inclinación del estriado varía según están destinadas para cortar metal o madera.

  Avellanador esférico

  Barrena como la anterior formada por una esfera de acero estriada. Las hay también semiesféricas. Las primeras sirven por lo común para pulir la cavidad de las turquesas, para fundir balas de plomo y las segundas para ensanchar y redondear ciertas cavidades en la madera o hierro. 

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  Brocas

  Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar:

  -Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.

  -Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga duración; las medidas más usuales son:1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8. Están hechas de titanio

  -Brocas para perforar hormigón: Brocas para perforar hormigón y materiales pétreos normalmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado «p3 antiderrapante» y acabados color cobalto; las medidas más comunes son: 3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12

  -Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son: 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2

  -Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos.

  -Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables.

  -Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

  -Broca para berbiquí: Usadas en carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.

  -Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de espada planas o de manita.

  -Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y sondeos.

  -Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.

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  End Mills (Cortadores...

  Un end mill es un tipo de fresa , una herramienta de corte utilizada en aplicaciones de fresado industrial . Se distingue de la broca en su aplicación, geometría y fabricación. Mientras que una broca solo puede cortar en la dirección axial, la mayoría de las brocas pueden cortar en la dirección radial. No todos los molinos pueden cortar axialmente; las diseñadas para cortar axialmente se conocen como fresas.

  Tipos

  Existen varias categorías amplias de herramientas de fresado frontal y frontal, como el corte central versus el corte no central (si el laminador puede realizar cortes profundos); y categorización por número de flautas; por ángulo de hélice; por material; y por material de revestimiento. Cada categoría puede dividirse aún más por aplicación específica y geometría especial.

  Un ángulo de hélice muy popular, especialmente para el corte general de materiales metálicos, es de 30 °. Para las fresas de acabado, es común ver espirales más apretadas, con ángulos de hélice de 45 ° o 60 °. Las fresas de ranurar de flauta recta (ángulo de hélice 0 °) se utilizan en aplicaciones especiales, como fresado de plásticos o compuestos de epoxi y vidrio. Las fresas de ranurar de flauta recta también se utilizaron históricamente para el corte de metales antes de la invención de la fresa de ranura de flauta helicoidal por Carl A. Bergstrom de Weldon Tool Company en 1918.

  Existen fresas de ranurar con hélice de estría variable o ángulo de hélice pseudoaleatorio, y geometrías de estría discontinuas, para ayudar a romper el material en piezas más pequeñas durante el corte (mejorando la evacuación de viruta y reduciendo el riesgo de atasco) y reduciendo el enganche de la herramienta en cortes grandes. Algunos diseños modernos también incluyen pequeñas características como un rompevirutas . Si bien son más caras, debido a un diseño y un proceso de fabricación más complejos, estas fresas pueden durar más debido a un menor desgaste y mejoran la productividad en aplicaciones de mecanizado de alta velocidad (HSM).

  Cada vez es más común que las fresas de extremo sólido tradicionales sean reemplazadas por herramientas de corte insertadas más rentables (que, aunque inicialmente son más caras, reducen los tiempos de cambio de herramienta y permiten el reemplazo fácil de los bordes cortantes desgastados o rotos en lugar de todo el herramienta).

  Las fresas de extremo se venden en diámetros de corte y vástago imperial y métrico. En los EE. UU., El sistema métrico está disponible, pero solo se usa en algunos talleres mecánicos y no en otros; en Canadá, debido a la proximidad del país a los EE. UU., ocurre lo mismo. En Asia y Europa, los diámetros métricos son estándar.

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  Machuelos

  Son herramientas de corte que permiten el tallaje de la rosca interna del tornillo para favorecer el agarre.​

  Los machuelos normalmente son de acero y/o otros materiales de tipo metálico cuya función es generar una rosca interior para un tornillo de un material específico. Muchas veces, al colocar un tornillo en un material determinado como madera o metal, solo es necesario hacer un agujero con un taladro y colocar una tuerca en la parte posterior del tornillo. Este enfoque es incorrecto en algunos trabajos, porque con el el paso del tiempo (principalmente madera), los tornillos comienzan a moverse y dañan la madera. Para evitar la situación anterior, se utilizan machos de roscar. A través de estos machos podemos grabar la rosca interior del tornillo durante el proceso de taladrado. Mediante el uso del macho de roscar podemos asegurarnos de que el tornillo está correctamente fijado a la madera y no daña el material ni daña el tornillo.

  Los machuelos se fabrican principalmente de tres tipos de materiales:

  • Acero
  • Carburo
  • Polvos metalúrgicos

  Además de los diferentes materiales, se pueden utilizar varios recubrimientos de acuerdo con los requisitos de su aplicación.
  
  

  Tipos de machuelos

  Los machuelos para roscar son los más idóneos para poder usarse en los insertos de hilo de rosca.

  Cuando elegimos una herramienta para realizar el roscado debemos saber previamente que tipo de roscado necesitamos y para qué

  Machuelo con guía:

  Este tipo de machuelo se diseña para poder reparar las roscas que están dañadas sin tener que taladrar previamente. Este tipo de machuelo nos permite usar la rosca como guía para conseguir un agujero recto. Este es el machuelo que solemos usar para reparar roscas de bujía.

  Machuelo estría espiral:

  Los machuelos que disponen una estría espiral para roscar son los más recomendados para roscar los agujeros ciegos más especialmente en materiales blandos como cobre, magnesio o aluminio.

  Machuelo con punta espiral:

  Si necesitamos roscar maquinas de agujeros pasantes este es el machuelo específico, ya que permiten crear un espacio dentro de la entrada del machuelo para las virutas

  Machuelo con estrías rectas:

  Es el machuelo más comúnmente usado, para realizar roscados manuales. Es importante tener en cuenta que para realizarlos, debemos usar aceros que produzcan virutas cortas y/o aceros de fundición. Se usan principalmente en los agujeros pasantes y/o los ciegos

  Machuelos con entrada corregida:

  Este tipo de machuelo denominado de entrada corregida a diferencia del de estrías rectas, nos permiten sacar la viruta, según vamos avanzando en el taladrado, por lo que se puede usar para roscados automatizados. Sólo se debe usar para roscar materiales blandos

  Machuelos con estrías helicoidales a izquierdas:

  El machuelo de estría helicoidal solo debe usarse en orificios pasantes puesto que empuja hacia delante la viruta que va generando.

  Machuelo de rosca interrumpida:

  Es el machuelo que se usa para los materiales duros ya que no genera tanta resistencia ni fricción y muchas veces se usa con lubricantes que permiten reducir la tensión generada.. 

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  Buriles

  Se denomina buril a una herramienta manual de corte o marcado formada por una barra de acero templado terminada en una punta con un mango en forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe con un martillo adecuado, o mediante presión con la palma de la mano. También se utilizó en las primeras formas de escritura.

  Antes del dominio de los metales por parte del hombre se realizaban buriles con materiales tales como hueso o piedra. 

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  Insertos

  Insertos de Carburo para corte de metales

  El carburo es más caro por unidad que otros materiales herramienta típicos, y además es más frágil, por lo que es susceptible a astillado y roturas. Para contrarrestar estos problemas, solo la punta de corte es de metal duro, a menudo en forma de un pequeño inserto reemplazable, el resto de la herramienta está hecho de otro material, por lo general de acero al carbono para herramientas. Esto le da la ventaja de usar carburo en la interfaz de corte sin el alto costo y la fragilidad de hacer toda la herramienta del mismo. La mayoría de las fresas de planear modernas utilizan plaquitas de metal duro, al igual que muchas herramientas de torno y fresas de corte. Sin embargo, en las últimas décadas también se usan más comúnmente las fresas únicamente de carburo donde las características de la aplicación, como los tiempos de ciclo más cortos, superan a los contras mencionadas anteriormente.

  Revestimientos para insertos

  Para aumentar la vida útil de las herramientas de carburo, a veces se recubren. Cuatro de estos recubrimientos son TiN (nitruro de titanio), TiC (carburo de titanio), Ti (C) N (carburo de titanio-nitruro ) y TiAlN (nitruro de titanio aluminio). (Recubrimientos más nuevos, conocidos como DLC (carbono como diamante) están comenzando a la superficie, lo que permite la potencia de corte de diamante sin la reacción química no deseada entre el diamante real y hierro.) La mayoría de los recubrimientos en general, aumentar la dureza y / o la lubricidad de una herramienta. Un recubrimiento permite que el borde de corte de una herramienta pase limpiamente a través del material sin tener el material biliar (palo) a la misma. El recubrimiento también ayuda a disminuir la temperatura asociado con el proceso de corte y aumentar la vida de la herramienta. El recubrimiento se deposita habitualmente a través térmico CVD y, para ciertas aplicaciones, con la mecánica PVD método. Sin embargo, si la deposición se realiza a una temperatura demasiado alta, una fase eta de un co 6 W 6 C formas de carburo terciarias en la interfaz entre el carburo y la fase de cobalto, facilitando fallo de la adhesión del recubrimiento.

  Insertos para herramientas de minería

  Las herramientas de minería y construcción de túneles de corte a menudo están equipadas con puntas de carburo cementado, los llamados "Bits Button". Sólo el diamante sintético puede sustituir a los botones de carburo cementado cuando las condiciones son ideales, pero como los útiles de perforación es un trabajo duro las brocas de botones de carburo cementado sigue siendo el tipo más utilizado en todo el mundo.

  Cilindros de laminación

  Desde mediados de la década de 1960, las fábricas de acero de todo el mundo emplean carburo cementado en los cilindros de sus trenes laminación, tanto para la laminación en caliente como en frío de tubos, barras y pisos.

  Otras aplicaciones industriales

  Esta categoría contiene un sinnúmero de aplicaciones, pero se puede dividir en tres áreas principales:

  • Componentes de ingeniería
  • Las piezas de sometidas a fuerte desgaste
  • Herramientas y espacios en blanco de la herramienta

  Algunas de las áreas clave en las que se utilizan componentes de metal duro:

  • Componentes de automoción
  • Herramientas para la embutición profunda de dos piezas de latas
  • Cuchillas de rotativas de alta velocidad para el corte de fibras artificiales
  • Corte por chorro de herramientas para el trefilado y estampación aplicaciones
  • Anillos y bujes normalmente para bache y aplicaciones de sellado
  • Herramientas para trabajar la madera, por ejemplo, para el aserrado y cepillado.
  • Pistones de la bomba de alto rendimiento bombas (por ejemplo, en instalaciones nucleares)
  • Boquillas, por ejemplo, boquillas de alto rendimiento para la perforación de petróleo.
  • Techo y de la cola herramientas y componentes para la alta resistencia al desgaste
  • Bolas para los rodamientos de bolas y bolígrafos
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  Abrasivos

  Abrasivo

  Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales.

  Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich Mohs.

  Entre los abrasivos se encuentran el óxido de aluminio (alúmina), la arena, el carburo de silicio, el nitruro de boro cúbico, y el diamante.

  Un ejemplo de abrasivo es el esmeril, que está compuesto en su mayoría de óxido de aluminio. El cual se utiliza para fabricar lija y para procesos de corte con agua en alta presión. Los elementos básicos que afectan en la operación de corte y rendimiento de las ruedas de esmeril son: tipo y tamaño de grano, lija o aglutinante, la dureza y su estructura.

  Tener el abrasivo adecuado no es suficiente. También es necesario ajustar perfectamente todos los componentes involucrados en el proceso de lijado. Se ha demostrado que una reducción de costes de hasta un 12345 % es un objetivo realista. Se puede lograr reduciendo el número de rechazos, la duración de los ciclos y el tiempo de inactividad de las máquinas.

  Todos los parámetros del proceso, tales como polea de contacto, velocidad de alimentación, velocidad de corte y lubricante, pueden ser optimizados para mejorar el funcionamiento del abrasivo en uso. Solo al tomar todos estos factores en cuenta se puede lograr una reducción sostenible de costes.

  Grano

  El grano es el elemento que efectúa el trabajo de corte y desbaste. Para saber elegir un grano es importante considerar su tamaño y su tipo. Existen los granos naturales y los manufacturados, entre los naturales están los diamantes, esmeriles, areniscas, corindón y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes grandes de impurezas las cuales podrían hacer difícil la acción de corte y desbaste. Los granos manufacturados se elaboran por métodos controlables en hornos de arco eléctrico por lo que la calidad y características de una rueda cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como óxido de aluminio, carburo de silicio, circonio y materiales cerámicos.

  Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es importante considerar el tamaño que se utilizará. Este, está determinado por el número de malla por pulgada lineal que tiene el tamiz a través del cual pasa el grano en cuestión. El uso de abrasivos de grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste rápido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes áreas de contacto. Por el contrario, el grano fino sirve para materiales duros, frágiles y quebradizos como aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos, para pequeñas áreas de contacto y para mantener pequeños perfiles.

  Lija

  La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el grano pegado al material abrasivo. Se utilizan diversos tipos de aglutinantes, desde yeso o cerámica en algunas piedras abrasivas hasta materiales sintéticos. Es importante considerar la dureza del material; éste es el límite de resistencia con que el material de liga sujeta los granos en la forma de una rueda . También es una medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga y granos con las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras, empezando con A, B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X,Y,Z como las más duras.